→

Остается менее полугода до официального запуска проекта обязательной маркировки лекарственных препаратов в РФ, и с каждым днем все больше участников рынка участвуют в эксперименте.
Они накапливают огромный опыт решения задач и обнаруживают подводные камни, с которыми в перспективе столкнется большинство фармпроизводителей. О некоторых из них, возникающих на разных этапах логистического процесса, рассказал Василий Савин, директор по консалтингу компании Utrace.

С начала эксперимента система мониторинга движения лекарственных препаратов (МДЛП) оперировала понятием SSCC — серийный код транспортной упаковки (serial shipping container code). Такой код предусмотрен в международном стандарте GS1 и согласуется со спецификой фармотрасли: вторичные упаковки лекарственных препаратов отгружаются с завода-изготовителя в стандартных заводских коробах на паллетах (прямоугольные поддоны, предназначенные для перевозки грузов). Кодировка при помощи SSCC коробов и паллет должна упростить публикацию сообщений о транспортируемом грузе в МДЛП.

В теории работа с SSCC не должна была доставить никаких проблем, тем более мировые лидеры в Track&Trace системах, Tracelink и SAP (в SAP ATTP), адаптировали к ней свои ИТ-продукты. Но на текущий момент отечественная система МДЛП — самая сложная система отслеживания лекарственных препаратов в мире. Одна из ее особенностей — необходимость подтверждения получение товара в МДЛП. Для этого на складах требуется отсканировать SSCC-код каждой принятой паллеты, причем неважно, по прямой схеме акцептования, или по обратной — сканировать все равно нужно.

На этом этапе оказалось, что код на паллетах не один: многие отечественные и международные транспортные компании используют штрихкодирование грузов для идентификации компании-отправителя. В результате сотрудник приемки склада нередко попросту не знает, какой штрих-код ему сканировать для МДЛП. И если по прямой схеме акцептования из системы мониторинга хотя бы приходит перечень плановых SSCC и кладовщик может найти этот код визуально, то в случае обратного акцепта не приходит ничего. В результате кладовщик, случайно отсканировав не тот код, оказывается в ситуации, когда МДЛП по неизвестной ему причине отказывается принимать сообщение о приемке товара. И это еще не все: при импортной обратной схеме акцептования держатель регистрационного удостоверения даже не знает, что у импортера возникли какие-то сложности. В результате поставка останавливается, а импортеру приходится методом перебора каждого штрих-кода пытаться опубликовать данные в МДЛП. Очевидно, такой процесс негативно влияет на скорость и качество бизнес-процессов и, как следствие, на показатели компании. Отдельный вопрос, на который пока нет ответа, — кто в этом случае нарушил срок публикации данных в МДЛП, и с кого можно взыскать штраф.

Одно из решений этой проблемы — создание специализированных этикеток с кодами SSCC, на которых была бы надпись «Для МДЛП», или же использование для них цветного фона вместо белого, чтобы визуально отделить SSCC, зарегистрированный в МДЛП, от других. Однако это потребует дополнительных бюджетов и долгих процессов согласований и стандартизации новой нормы: если каждый производитель будет маркировать штрих-код для МДЛП собственным цветом, неразбериха только вырастет.

После приемки паллеты на складе начинаются трудности, связанные с хранением продуктов. Чтобы полностью отследить продукцию, логистическому оператору или производителю важно сначала зафиксировать факт получения товара, а затем — его агрегации для дальнейшей транспортировки или «оседания» на складах. Обычно используется один из следующих подходов для отражений агрегаций и де-агрегаций в процессе хранения:

1. Все агрегационные сообщения публикуются последовательно по мере их возникновения. Из плюсов можно отметить полную прослеживаемость складской логистики, а также упрощение сверки с 3PL-оператором при выставлении счета за услуги. К недостаткам такого подхода можно отнести бОльшую нагрузку на ИТ-систему, которая изначально должна быть спроектирована с учетом высокой интенсивности сообщений и объема хранимой информации.
2. Публикуются агрегационные сообщения только в момент прихода товара на склад и в момент отгрузки. В этом случае фиксируются такие операции, как, например, перекладка товара между паллетами разных типов, или формирование миксованной паллеты из заводских коробов с различными лекарственными препаратами. Для таких целей часто в зоне приемки и контроля комплектации оборудуют отдельные столы маркировки. На них сотрудники склада обрабатывают информацию об агрегации при помощи терминалов сбора данных и ИТ-систем маркировки. При этом подходе бизнес-процессы самого склада остаются неизменными, однако есть небольшая сложность. ИТ-системы класса Track&Trace, выполняющие такую функцию на складе, согласно классификации ISA95, относятся к уровню L3. Но в дополнение к операциям сканирования требуется реализовать достаточно сложный алгоритм по выравниванию агрегаций, опубликованных на приемке и зафиксированных при отгрузке. Такого рода логические операции, не связанные с физическим движением товара по складу, характерны уже для систем класса L4 (ISA 95).
3. Одной из разновидностей предыдущего метода является подход, при котором сначала сканируется весь подобранный товар, в том числе и заводские упаковки без следов вскрытия, а только затем уже отгружаемые лекарственные препараты помещаются на транспортные паллеты и проходят контроль и агрегацию. При сканировании товара происходит автоматический анализ данных о том, в какой паллете находится товар, и происходит автоматическая де-агрегация данной паллеты с соответствующей публикации в МДЛП. Очевидный плюс этого подхода — возможность избежать «недовложения», или отгрузки неполной паллеты. Но при этом он требует кардинального изменения бизнес-процессов хранения и комплектации отгрузки, так как при извлечении короба из монопаллеты кладовщик должен удалить текущий код SSCC.
4. Четвертый подход является упрощением первого метода публикации всех агрегационных сообщений. Если на складе у фармацевтической компании имеются ИТ-системы уровня и L3, и L4, то складские процессы агрегации можно упростить, оставив только процедуру вложения дополнительного товара и изъятия. А уже на уровне L4, хранящем информацию обо всех кодах компании, определять, как публиковать данные об агрегации и де-агрегации.

Каждый из подходов к формированию агрегационных сообщений опробован на практике и имеет право на существование. Выбор всегда остается за фармацевтической компанией, которая руководствуется принятыми бизнес-процессами и выбранной стратегией маркировки.

Сложности с транспортной упаковкой возникают и при отгрузке товаров. Например, при самовывозе продукта с холодным температурным режимом клиенты часто присылают грузовик без холодильника, но с термокоробами. И если товар на складе был агрегирован до паллеты, экспедитор физически не может уместить полную паллету в термокороб — не хватит объема. Тогда он рвет упаковку SSCC, теряя при этом как зарегистрированный номер, так и целостность самой паллеты. Однако и зарегистрировать де-агрегацию в момент погрузки товара в машину у экспедитора не получится. В результате на склад клиента товар прибывает в термокоробах, а в МДЛП эта поставка все еще оформлена в паллетах.

Отдельная проблема — отклейка или загрязнение SSCC-кода паллеты при транспортировке. В таком случае понять, какой номер SSCC был у паллеты, можно только методом исключения: нужно сравнивать уведомления о поставке из МДЛП и фактически принятые паллеты. Отдельно стоит упомянуть отгрузку товаров в аптечные сети: небольшие аптеки заказывают лекарственные препараты в штуках и, получая товар в коробах с SSCC-номером, не могут подтвердить приемку без вскрытия короба.

Если при транспортировке товара используются возвратные термокороба, то холодный товар вообще не нужно агрегировать до паллет и отгружать заводскими упаковками. А если термокороба невозвратные, то можно рассматривать их как еще один уровень агрегации и упаковывать именно в термокороба уже в процессе комплектации, присваивая каждому из них свой SSCC.

В целом, конечно, стоит также начать более активное обсуждение, в каких агрегационных единицах оформлять отгрузки между участниками фармацевтического рынка, чтобы соблюсти интересы всех сторон. На рынке сейчас наблюдается тенденция, когда производителям удобно оперировать в паллетах, дистрибуторам в заводских коробах и заводских паллетах, а аптекам в штуках, и это серьезно усложняет процесс маркировки. Сейчас дискуссии о едином стандарте ведутся, но пока не приходят ни к какому более-менее адекватному выводу. И это проблема, с которой производителям и регуляторным инстанциям придется столкнуться уже в ближайший год.

Итак, каждая фармацевтическая компания готовится к 2020 г. по-своему: кто-то формирует большой safetystock, запасы растаможенной немаркированной продукции, кто-то переносит производство на российские СМО. Но одно остается неизменным практически для всех: большинство компаний пересматривает свои бизнес-процессы в сторону упрощения, согласуя их с возможностями ИТ-системы для маркировки продукции. В этот период времени гибкость выбранного Track&Trace решения выходит на первый план. Особую важность приобретают: возможность публикации данных из разных личных кабинетов МДЛП; автоматическое формирование логических документов; охват публикуемых сообщений, а также хранение всей истории движения товара. Все это нужно для того, чтобы получить ценность от анализа информации о продуктах в будущем.

Все новости

Все новости